วิธีการเคลือบแบบดั้งเดิมจำกัดขีดความสามารถของกระบวนการบรรจุภัณฑ์ในโรงงานอย่างมาก เมื่อต้องเปลี่ยนวัสดุ เช่น ฟิล์ม ฟอยล์ หรือเปลี่ยนไปใช้การเคลือบเย็น ผู้ปฏิบัติงานจำเป็นต้องปรับตั้งค่าทุกอย่างด้วยตนเอง ซึ่งทำให้การผลิตหยุดชะงักลงโดยสมบูรณ์ประมาณ 15 ถึง 30 นาทีในแต่ละครั้งที่มีการเปลี่ยนแปลง หากคูณระยะเวลาดังกล่าวเข้ากับจำนวนรอบการผลิตหลายครั้งตลอดทั้งวัน โรงงานที่ผลิตสินค้าหลากหลายชนิดอาจสูญเสียเวลาไปถึง 2 ถึง 3 ชั่วโมงเต็มในทุกๆ วัน เพียงแค่รอการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้เท่านั้น ตามรายงานการวิจัยล่าสุดที่เผยแพร่โดย PMMI การดำเนินงานแบบหยุดๆ เริ่มๆ ลักษณะนี้สามารถลดประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness) ได้มากถึง 30% สิ่งที่เกิดขึ้นต่อมาคือ เครื่องเคลือบจะกลายเป็นจุดคอขวดของสายการผลิตทั้งหมด สินค้าสำเร็จรูปจะถูกกักตุนอยู่ด้านหน้าเครื่อง ในขณะที่เครื่องจักรตัวอื่นๆ ที่อยู่ด้านหลังต้องหยุดทำงานเพราะไม่มีผลิตภัณฑ์ส่งผ่านมา ปัญหาคอขวดเหล่านี้แสดงออกในรูปแบบต่างๆ ที่กระทบต่อการดำเนินงานประจำวัน
| ผลกระทบจากคอขวด | ผลลัพธ์จากการดำเนินงาน | ผลกระทบด้านต้นทุน |
|---|---|---|
| ความล่าช้าจากการเปลี่ยนแปลงแบบแมนนวล | การซิงโครไนซ์ของสายการผลิตลดลง | สูญเสียรายได้จากการผลิต 220,000 ดอลลาร์ต่อปี |
| ความไม่สม่ำเสมอในการปรับคาลิเบรต | อัตราผลิตภัณฑ์บกพร่องเพิ่มขึ้น | ของเสียจากวัสดุ 12–15% |
| การสะสมของช่วงเวลาที่เครื่องหยุดทำงาน | การสูญเสียช่วงเวลาจัดส่งที่เหมาะสม | ค่าแรงล่วงเวลาเพิ่มขึ้นร้อยละ 22 |
ข้อจำก่อนเหล่านี้บังคับให้สถาน facility เลือกระหว่างความยืดหยุ่นด้านปริมาณและความมีประสิทธิภาพในการผลิตอย่างต่อเนื่อง ความไม่ยืดหยุ่นของเครื่องเคลือบส่งผลเป็นคลื่นลูกโซ่ไปทั่วกระบวนการผลิต—เปลี่ยนโอกาสการผลิตระยะสั้นเป็นความท้าทายทางกำไร
เครื่องลามิเนตแบบเก่าต้องการการปรับแต่งอย่างต่อเนื่องทุกครั้งที่เปลี่ยนวัสดุ ซึ่งโดยมาตรฐานอุตสาหกรรมที่กำหนดโดย PMMI ระบุว่าจะใช้เวลาตั้งแต่ 15 ถึง 40 นาทีในแต่ครั้ง เครื่องลามิเนต Onekey ที่สามารถเปลี่ยนวัสดุด้วยการกดปุ่มเดียว ทำให้ทุกอย่างเปลี่ยนไปอย่างสิ้นเชิง โดยผู้ปฏิบัติงานเพียงเลือกการตั้งค่าที่ต้องการผ่านอินเทอร์เฟซที่ใช้ง่าย ระบบจะปรับค่าต่างๆ โดยอัตโนมัติ เช่น ระดับความตึง ระดับความร้อน และตำแหน่งลูกกลิ้ง อย่างแม่นยำ โดยไม่จำเป็นต้องเปลี่ยนเครื่องมือหรือทำการปรับเทียรด้วยมือใดๆ เลย ในการทดสอบบนสายการผลิตบรรจุภัณฑ์แบบยืดหยุ่น เครื่องเหล่านี้สามารถลดเวลาตั้งค่าเริ่มต้นอย่างน่าทึ่งถึงร้อยเปอร์เซ็น 92 เปอร์เซ็น ซึ่งหมายว่าผู้ผลิตสามารถเปลี่ยนโหมดการทำงานทันทีที่มีช่วงพักในกระบวนการผลิตตามปกติ โดยไม่จำเป็นต้องหยุดสายการผลิตทั้งหมด
สิ่งที่ทำให้ระบบชุดนี้โดดเด่น คือ PLC ที่มีความแข็งแกร่งระดับอุตสาหกรรม ซึ่งทำงานร่วมกับมอเตอร์เซอร์โวแบบซิงโครไนซ์ เพื่อเคลื่อนชิ้นส่วนแบบโมดูลาร์ของเครื่องลามิเนตอย่างแม่นยำ เมื่อมีการเลือกโปรไฟล์วัสดุใหม่ มือถือเซอร์โวจะเริ่มทำงานทันที โดยปรับตำแหน่งลูกกลิ้งนำทาง ปรับจุดความดัน และจัดแนวโมดูลการเคลือบให้เข้าที่ด้วยตนเองทั้งหมด โดยกระบวนการทั้งหมดนี้ใช้เวลาเพียง 45 วินาทีเท่านั้น ซึ่งต่างจากแต่ก่อนที่ต้องใช้ช่างสามคนร่วมกันทำงานเป็นเวลานาน นอกจากนี้ ยังมีเซ็นเซอร์ในตัวระบบด้วย ที่คอยตรวจสอบอย่างต่อเนื่อง เช่น แรงตึงของวัสดุ (web tension) และความหนาของชั้นเคลือบ เซ็นเซอร์เหล่านี้จะทำการปรับค่าต่าง ๆ ได้ทันทีขณะทำงาน เพื่อให้ทุกอย่างอยู่ในช่วงความแม่นยำแคบเพียง 0.1 มม. สรุปคือ การผลิตสามารถเริ่มต้นได้ทันที โดยไม่ต้องผ่านขั้นตอนทดสอบที่ใช้เวลานาน ไม่ต้องสร้างของเสีย (scrap materials) หรือนั่งรอให้ทุกอย่างคงที่ก่อน
การติดตั้งเครื่องเคลือบฟิล์มแบบสลับด้วยปุ่มเดียว Onekey ช่วยส่งมอบผลลัพธ์เชิงปริมาณที่ดีขึ้นอย่างชัดเจนในด้านผลผลิต อัตราการได้รับ และความคล่องตัวในการดำเนินงาน—ซึ่งได้รับการยืนยันจากติดตั้งใช้งานจริง
โรงงานผลิตกำลังเห็นผลลัพธ์ที่ดีขึ้นประมาณ 32% ในแง่ของประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร หรือเรียกสั้นๆ ว่า OEE การเพิ่มประสิทธิภาพนี้เกิดจากสามปัจจัยหลัก ได้แก่ เครื่องจักรทำงานต่อเนื่องได้นานขึ้นระหว่างการหยุด, ความเร็วในการผลิตที่เพิ่มขึ้นจากเซอร์โวที่ดีขึ้น และคุณภาพผลิตภัณฑ์ที่ดีขึ้นจากการลดข้อผิดพลาดในกระบวนการผลิต ยกตัวอย่างบริษัทแห่งหนึ่งในอเมริกาเหนือที่ผลิตวัสดุบรรจุภัณฑ์แบบยืดหยุ่น พวกเขาสามารถทำให้อุปกรณ์ทำงานได้เกือบตลอดเวลาที่ 94% ของเวลาใช้งานจริง (uptime) แม้จะมีการเปลี่ยนชนิดวัสดุต่างๆ กันบ่อยครั้ง ความสำเร็จนี้มาจากอะไร? พวกเขาเปลี่ยนระบบแลมิเนเตอร์แบบแมนนวลเดิมๆ เป็นระบบที่เรียกว่า Onekey ออโตเมชัน การเปลี่ยนแปลงนี้ช่วยลดการหยุดชะงักที่น่ารำคาญใจจากการเปลี่ยนม้วนวัสดุ และช่วยประหยัดวัสดุเสียไปได้ประมาณ 13% เพราะทุกอย่างยังคงจัดตำแหน่งได้อย่างถูกต้องตลอดกระบวนการ
ตามรายงานล่าสุดจาก Smithers เรื่องแนวโน้มการใช้งานระบบอัตโนมัติในงานบรรจุภัณฑ์ บริษัทผู้ผลิตเครื่องจักรบรรจุภัณฑ์ระดับกลางประมาณสองในสามของตลาดได้เริ่มทดสอบระบบ Onekey ในการตั้งค่าเครื่องจักรให้กับลูกค้า อุตสาหกรรมดูเหมือนจะต้องการโซลูชันแบบยืดหยุ่นประเภทนี้อย่างแท้จริง โดยที่ซอฟต์แวร์สามารถปรับตั้งค่าได้หลากหลาย เพราะช่วยประหยัดเวลาได้มากระหว่างการทำงาน ยกตัวอย่างบริษัทหนึ่งที่อัปเกรดเครื่องจักรเก่าโดยติดตั้งเครื่องเคลือบผิว (laminators) ที่เชื่อมต่อกับระบบควบคุมของตน บริษัทนี้สามารถลดระยะเวลาการตั้งค่าลงอย่างมาก จากเดิมประมาณ 47 นาที เหลือเพียงน้อยกว่าหนึ่งนาทีครึ่ง การปรับปรุงในลักษณะนี้ทำให้สามารถดำเนินการผลิตเป็นล็อตขนาดเล็กได้อย่างคุ้มค่า ซึ่งเป็นสิ่งที่แต่เดิมนั้นเป็นไปไม่ได้สำหรับผู้ผลิตขั้นที่สองจำนวนมากในตลาด
ผลลัพธ์เหล่านี้ยืนยันบทบาทของเทคโนโลยีในการแก้ไขปัญหาคอขวดด้านกำลังการผลิตในระบบอย่างเป็นระบบ และช่วยเพิ่มความคล่องตัวในการผลิต โดยไม่ต้องแลกกับความแม่นยำหรือคุณภาพของวัสดุ
การผสานรวมเครื่องเคลือบที่สามารถสลับด้วยปุ่มเดียว จำเป็นต้องประเมินสองแนวทางหลัก ได้แก่ การปรับปรุงสายการผลิตเดิม หรือการออกแบบสำหรับการติดตั้งในพื้นที่สร้างใหม่
เมื่อบริษัทต้องการอัปเกรดระบบเดิมของเครื่องลามิเนต Onekey มักเลือกใช้วิธีการปรับปรุง (retrofitting) แทนการเริ่มต้นใหม่ทั้งหมด วิธีนี้ช่วยใช้ประโยชน์จากสิ่งที่มีอยู่เดิม โดยการปรับปรุงส่วนประกอบเฉพาะเจาะจง เช่น การควบคุมแรงตึง โมดูลการอบแห้ง และการทำงานร่วมกันของอินเทอร์เฟซระหว่างมนุษย์กับเครื่องจักร จากการพิจารณาตามมาตรฐานอุตสาหกรรมของ PMMI บริษัทส่วนใหญ่พบว่าโครงการปรับปรุงสามารถดำเนินการและใช้งานได้เร็วกว่าการสร้างระบบทั้งหมดใหม่ประมาณ 40 ถึง 60 เปอร์เซ็นต์ นอกจากนี้ การอัปเกรดเหล่านี้ยังช่วยลดต้นทุนเบื้องต้นลงได้ราว 30 ถึง 50 เปอร์เซ็นต์ การดำเนินการเป็นขั้นตอนช่วยให้ระบบยังคงทำงานได้อย่างราบรื่นในช่วงเปลี่ยนผ่าน อย่างไรก็ตาม การทำให้ทุกอย่างสำเร็จลุล่วงขึ้นอยู่กับการตรวจสอบว่าระบบไดรฟ์เดิมสามารถทำงานร่วมกันได้หรือไม่ การมีแหล่งจ่ายไฟเพียงพอหรือไม่ และมีพื้นที่เพียงพอสำหรับติดตั้งชิ้นส่วนใหม่โดยไม่ต้องจัดเรียงโครงสร้างใหญ่หรือไม่
การบูรณาการแบบกรีนฟิลด์เสนอการควบคุมอย่างสมบูรณ์ต่อการจัดวางโรงงานเมื่อเทียบกับวิธีอื่นๆ ซึ่งหมายว่าเราสามารถจัดเรียงทุกส่วนของการผลิตอย่างเหมาะสม ตั้งแต่ขั้นตอนการคลายวัตดิบเริ่มต้น ผ่านกระบวนการเคลือบ ไปจนถึงขั้นตอนการตกแต่งสุดท้าย ทำให้เกิดการไหลของงานที่ลื่นไหลทั่วทั้งสถานประกอบกิจกรรม นอกจากนี้ ติดตั้งดิจิทัลในตัวมาพร้อมกับระบบนี้ ซึ่งเชื่อมต่อโดยตรงกับระบบการดำเนินการผลิต และรวมคุณสมบัติการบำรุงรักษาอัจฉริยะที่สามารถทำนายความล้มเหลวของอุปกรณ์ก่อนที่เกิดขึ้นจริง บริษัทส่วนใหญ่จะเห็นการคืนทุนภายในประมาณ 18 เดือน ไม่ว่าพวกเขาเลือกการปรับปรุงหรือทางออกแบบกรีนฟิลด์ แต่มีความต่างในด้านเวลาที่ต้องการที่นี่ การปรับปรุงมีความเหมาะสมเมื่อโรงงานต้องการการแก้ไขทันทีเพื่อเพิ่มขีดความสามารถในการผลิต ในขณะที่การก่อสร้างแบบกรีนฟิลด์เหมาะกับบริษัทที่วางแผนการขยายขนาดใหญ่ หรือต้องการนำเทคโนโลยีอุตสาหกรรม 4.0 ขั้นสูงมาใช้เป็นส่วนของกลยุทธ์การเติบโตในอนาคต
ทางเลือกที่เหมาะสมที่สุดขึ้นอยู่กับความสามารถในการทนต่อการหยุดทำงาน พื้นที่ของสถานที่ การบรรจบเข้าด้วยกันของระบบ และวัตถุประสงค์เชิงกลยุทธ์ด้านการเติบโต—ไม่ใช่เพียงแค่ต้นทุนเบื้องต้น
เครื่องเคลือบเป็นอุปกรณ์ที่ใช้ในงานบรรจุภัณฑ์ เพื่อรวมชั้นวัสดุหลายชั้น เช่น ฟิล์ม ฟอยล์ และกระดาษ เข้าด้วยกัน มีความสำคัญเนื่องจากมีผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพและความเร็วของสายการผลิตอย่างมาก
เครื่องเคลือบที่มีสวิตช์แบบ Onekey ช่วยเพิ่มผลผลิตโดยทำให้สามารถตั้งค่าได้อย่างรวดเร็วด้วยการสลับโหมดด้วยปุ่มเดียว ลดความล่าช้าจากการเปลี่ยนแปลงด้วยมือ และผสานเทคโนโลยีขั้นสูงสำหรับการปรับตั้งแบบเรียลไทม์
การปรับปรุงสายการผลิตที่มีอยู่แล้วสามารถทำได้เร็วกว่าและมีค่าใช้จ่ายต่ำกว่า โดยใช้โครงสร้างพื้นฐานที่มีอยู่เดิม ในขณะที่การรวมระบบแบบกรีนฟิลด์จะช่วยให้มีการควบคุมเต็มที่เกี่ยวกับการจัดวางการผลิต ช่วยให้กระบวนการผลิตเป็นไปอย่างราบรื่น และสามารถผสานเทคโนโลยีอัจฉริยะเข้าด้วยกันได้อย่างลงตัว
ลิขสิทธิ์ © 2025 โดย Skyat Limited. - นโยบายความเป็นส่วนตัว
