Herkömmliche Laminierverfahren beschränken wirklich das, was Verpackungsoperationen auf der Produktionsfläche erreichen können. Beim Wechseln von Materialien wie Folie, Aluminiumfolie oder beim Übergang zur Kaltlaminierung müssen die Arbeiter alles manuell anpassen, wodurch die Produktion jedes Mal etwa 15 bis 30 Minuten lang vollständig zum Stillstand kommt. Multipliziert man dies über mehrere Produktionsläufe pro Tag, verlieren Anlagen mit vielen verschiedenen Produkten jeden einzelnen Tag zwischen 2 und 3 volle Stunden, nur weil sie auf diese Umstellungen warten müssen. Laut einer kürzlich von PMMI veröffentlichten Studie kann dieser Stop-and-Go-Betrieb die Gesamteffektivität der Anlagen (OEE) um bis zu 30 % verringern. Was passiert danach? Der Laminator wird praktisch zur Engstelle der gesamten Produktionslinie. Fertige Produkte stapeln sich davor, während Maschinen weiter hinten in der Linie stillstehen, weil nichts durchkommt. Diese Engpässe zeigen sich auf vielfältige Weise und beeinträchtigen den täglichen Betrieb.
| Engpassauswirkung | Betriebliche Konsequenz | Kostenimplikation |
|---|---|---|
| Manuelle Umrüstverzögerungen | Verminderte Liniensynchronisation | 220.000 $/Jahr an verloren gegangener Durchsatzleistung |
| Kalibrierungsinkonsistenzen | Erhöhte Fehlerquoten | 12–15 % Materialverschwendung |
| Akkumulierung von Stillstandszeiten | Verpasste Lieferfenster | 22 % Überstundenzuschläge |
Diese Einschränkungen zwingen Einrichtungen dazu, zwischen Volumenflexibilität und Durchsatzeffizienz zu wählen. Die Unflexibilität des Laminierers erzeugt Welleneffekte im gesamten Produktionsablauf – aus Kurzläufen entstehen Profitabilitätsherausforderungen.
Alte Laminiergeräte erfordern bei jedem Materialwechsel eine ständige Nachjustierung, wofür laut Industriestandards des PMMI jedes Mal zwischen 15 und 40 Minuten verloren gehen. Der Onekey-Schaltlaminator verändert dies vollständig – mit nur einem Knopfdruck wechselt man zwischen verschiedenen Materialien wie Folie, Folienkaschierung oder Kaltlaminierung. Die Bediener wählen einfach die gewünschte Einstellung über die benutzerfreundliche Schnittstelle aus, woraufhin das System automatisch im Hintergrund sämtliche Parameter wie Zugkraft, Temperatur und Rollenpositionen anpasst. Es besteht keinerlei Notwendigkeit, Werkzeuge auszutauschen oder manuelle Justierarbeiten durchzuführen. Bei Tests in flexiblen Verpackungsproduktionslinien reduzierten diese Maschinen die Rüstzeiten um beeindruckende 92 Prozent. Das bedeutet, dass Hersteller den Modus genau dann wechseln können, wenn eine Unterbrechung im normalen Arbeitsablauf stattfindet, ohne die gesamte Produktionslinie vollständig anhalten zu müssen.
Was dieses System auszeichnet, ist die industrietaugliche SPS, die mit den synchronisierten Servomotoren zusammenarbeitet, um die modularen Teile des Laminators tatsächlich zu bewegen. Wenn jemand ein anderes Materialprofil wählt, springen diese Servoarme sofort an, bewegen die Führungsrollen, justieren die Druckpunkte und richten die Beschichtungsmodule vollautomatisch aus. Und sie schaffen diesen gesamten Vorgang innerhalb von nur 45 Sekunden – etwas, das früher drei Technikern viel Zeit gekostet hat. Auch Sensoren sind direkt in das System integriert und überwachen kontinuierlich Parameter wie Bahnzugspannung und Beschichtungsdicke. Diese Sensoren nehmen laufend feinste Anpassungen vor, sodass alles innerhalb der engen Toleranz von 0,1 mm präzise ausgerichtet bleibt. Fazit: Die Produktion kann sofort beginnen, ohne zeitaufwändige Testläufe, Ausschussmaterialien oder Wartezeiten, bis sich alles eingespielt hat.
Der Einsatz einer Onekey-Schalt-Laminiermaschine führt zu quantifizierbaren Verbesserungen bei Produktivität, Ausbeute und betrieblicher Flexibilität – dies wurde in realen Installationen bestätigt.
Fertigungsanlagen erzielen derzeit rund 32 % bessere Ergebnisse beim sogenannten Overall Equipment Effectiveness (OEE). Dieser Anstieg resultiert aus drei Hauptbereichen: Maschinen laufen länger zwischen Stillständen, schnellere Produktionstakte dank verbesserter Servomotoren und verbesserte Produktqualität mit weniger Fehlern während der Fertigung. Ein Beispiel ist ein Unternehmen in Nordamerika, das flexible Verpackungsmaterialien herstellt. Es schaffte es, die Anlagen nahezu durchgängig mit 94 % Verfügbarkeit beim Wechsel zwischen verschiedenen Materialtypen zu betreiben. Das Geheimnis? Man ersetzte alte manuelle Laminieranlagen durch sogenannte Onekey-Automatisierung. Diese Änderung reduzierte lästige Störungen beim Rollenwechsel und sparte etwa 13 % an Ausschussmaterial ein, da alles während des gesamten Prozesses exakt ausgerichtet blieb.
Laut dem neuesten Packaging Automation Outlook Report von Smithers haben etwa zwei Drittel der mittelständischen Hersteller von Verpackungsmittelausrüstung begonnen, Onekey-Systeme bei der Einrichtung für Kunden zu testen. Die Branche scheint diese Art flexibler Lösungen, bei denen die Software unterschiedlich konfiguriert werden kann, wirklich zu wollen, hauptsächlich weil sie zwischen den Aufträgen erhebliche Zeitersparnis ermöglichen. Ein Beispiel ist ein Unternehmen, das alte Maschinen mit Laminieranlagen aktualisiert hat, die an ihre Steuersysteme angebunden sind. Sie konnten die Rüstzeiten dramatisch senken – von rund 47 Minuten auf weniger als eineinhalb Minuten. Solche Verbesserungen machen es wirtschaftlich möglich, kleinere Produktionschargen durchzuführen, was für viele sekundäre Zulieferer auf dem Markt früher unmöglich war.
Diese Ergebnisse bestätigen die Rolle der Technologie bei der Behebung systemischer Durchsatzengpässe und der Erhöhung der Reaktionsfähigkeit in der Fertigung – ohne dabei Genauigkeit oder Materialintegrität zu beeinträchtigen.
Die Integration einer Onekey-Schalt-Laminiermaschine erfordert die Bewertung zweier Hauptansätze: die Nachrüstung bestehender Anlagen oder die Planung für eine Greenfield-Installation.
Wenn Unternehmen ihre bestehende Anlage für den Onekey-Laminierer aufrüsten möchten, entscheiden sie sich häufig für ein Retrofitting, anstatt von Grund auf neu zu beginnen. Dieser Ansatz nutzt die vorhandene Infrastruktur sinnvoll aus, indem gezielt Komponenten wie Zugkraftregelungen, Trocknungsmodule und die Funktionsweise der Mensch-Maschine-Schnittstelle verbessert werden. Laut Branchenstandards des PMMI stellen die meisten Unternehmen fest, dass Retrofit-Projekte etwa 40 bis 60 Prozent schneller in Betrieb genommen werden können als der Bau einer komplett neuen Anlage. Zudem reduzieren sich mit diesen Aufrüstungen die Anfangskosten typischerweise um rund 30 bis 50 Prozent. Eine schrittweise Vorgehensweise trägt dazu bei, den Betrieb während der Übergangsphase reibungslos aufrechtzuerhalten. Allerdings hängt die erfolgreiche Umsetzung maßgeblich davon ab, ob ältere Antriebssysteme kompatibel sind, ausreichend Energie zur Verfügung steht und physisch genug Platz für alle neuen Komponenten vorhanden ist, ohne dass umfassende Umbauten notwendig wären.
Die Greenfield-Integration bietet im Vergleich zu anderen Methoden vollständige Kontrolle über die Anlagenlayout. Das bedeutet, dass wir alle Produktionsschritte vom anfänglichen Abwicklungsprozess über die Laminierung bis hin zur endgültigen Fertigstellung optimal anordnen können, wodurch ein reibungsloserer Workflow in der gesamten Anlage entsteht. Diese neuen Installationen verfügen außerdem über integrierte digitale Fähigkeiten, die direkt mit Manufacturing Execution Systems verbunden werden können und intelligente Wartungsfunktionen enthalten, die Ausrüstungsausfälle vorhersagen, bevor sie eintreten. Die meisten Unternehmen amortisieren ihre Investition innerhalb von etwa 18 Monaten, unabhängig davon, ob sie sich für Retrofitting- oder Greenfield-Lösungen entscheiden. Es gibt jedoch einen Unterschied hinsichtlich der zeitlichen Anforderungen. Retrofitting ist sinnvoll, wenn Anlagen sofortige Maßnahmen benötigen, um die Produktionskapazität zu steigern. Greenfield-Anlagen eignen sich besser für Unternehmen, die größere Erweiterungen planen oder fortschrittliche Industry-4.0-Technologien als Teil ihrer zukünftigen Wachstumsstrategie einführen möchten.
Die optimale Wahl hängt von der Toleranz gegenüber Ausfallzeiten, der räumlichen Grundfläche, dem Integrationsreifegrad und den strategischen Wachstumszielen ab – nicht nur von den Anfangskosten.
Eine Laminiermaschine ist ein Gerät, das in der Verpackungsindustrie verwendet wird, um mehrere Materialschichten wie Folie, Aluminiumfolie und Papier miteinander zu verbinden. Sie ist wichtig, da sie die Effizienz und Geschwindigkeit von Produktionslinien erheblich beeinflusst.
Die Onekey Switching Laminiermaschine verbessert die Produktivität, indem sie einen schnellen Maschineneinsatz durch Ein-Knopf-Modusumschaltung ermöglicht, manuelle Rüstzeiten verkürzt und fortschrittliche Technologie für Echtzeit-Anpassungen integriert.
Die Nachrüstung bestehender Linien kann schneller und kostengünstiger sein, da sie auf bestehender Infrastruktur aufbaut. Die Greenfield-Integration bietet vollständige Kontrolle über die Produktionsanlage, was einen reibungslosen Workflow und die Integration intelligenter Technologien erleichtert.
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