Les méthodes traditionnelles de laminage limitent fortement ce que les opérations d'emballage peuvent réaliser sur le terrain de l'usine. Lors du changement de matériaux, comme le film ou la feuille, ou lors du passage à un laminage à froid, les opérateurs doivent tout régler manuellement, ce qui interrompt complètement la production pendant environ 15 à 30 minutes à chaque modification. Multipliez cela par plusieurs séries de production au cours de la journée, et les usines produisant de nombreux produits différents perdent entre 2 et 3 heures complètes chaque jour uniquement en attente de ces changements. Selon une recherche récente publiée par le PMMI, ce type de fonctionnement par arrêts et redémarrages peut réduire l'efficacité globale des équipements jusqu'à 30 %. Que se passe-t-il ensuite ? Le laminoir devient alors un goulot d'étranglement pour toute la chaîne de production. Les produits finis s'accumulent en amont, tandis que les machines situées plus loin sur la ligne restent inactives faute de matériel à traiter. Ces goulots d'étranglement se manifestent de toutes sortes de façons qui impactent les opérations quotidiennes.
| Impact du goulot d'étranglement | Conséquence opérationnelle | Conséquence sur le coût |
|---|---|---|
| Retards liés aux changements manuels | Synchronisation réduite des lignes | 220 000 $/an de pertes de productivité |
| Incohérences de calibration | Taux de défauts accrus | 12–15 % de déchets de matériaux |
| Accumulation d'arrêts | Fenêtres de livraison manquées | 22 % de primes pour heures supplémentaires |
Ces contraintes obligent les installations à choisir entre flexibilité de volume et efficacité du débit. L'inflexibilité du lamiseur crée des effets en cascade dans l'ensemble du flux de production, transformant les opportunités de courtes séries en défis de rentabilité.
Les laminageuses de style ancien nécessitent un réajustement constant chaque fois qu'elles changent de matériau, ce qui prend à chaque fois entre 15 et 40 minutes selon les normes industrielles établies par le PMMI. La laminageuse Onekey à changement rapide transforme entièrement cela grâce à une simple pression sur un bouton pour passer d'un matériau à un autre, comme film, feuille ou laminage à froid. Les opérateurs choisissent simplement le paramètre souhaité sur une interface facile à utiliser, ce qui ajuste automatiquement tous les paramètres en arrière-plan, de la tension jusqu'aux niveaux de chaleur et à la position des rouleaux. Il est absolument inutile de changer d'outils ou d'effectuer le moindre réglage manuel. Lors d'essais sur des lignes de production d'emballages flexibles, ces machines ont réduit les temps de configuration de 92 pour cent, un résultat impressionnant. Cela signifie que les fabricants peuvent changer de mode de production exactement au moment où une pause survient dans le flux de travail normal, sans arrêter complètement la ligne de production.
Ce qui distingue ce système, c'est le PLC industriel robuste qui fonctionne avec les moteurs servo synchronisés pour déplacer effectivement les composants modulaires du laminateur. Lorsqu'une personne sélectionne un profil de matériau différent, ces bras servo entrent immédiatement en action, déplaçant les galets de guidage, ajustant les points de pression et alignant automatiquement les modules de revêtement. Et tout ce processus s'effectue en seulement 45 secondes, contre plusieurs minutes auparavant nécessitant la collaboration de trois techniciens. Le système intègre également des capteurs qui surveillent en permanence des paramètres tels que la tension du web et l'épaisseur du revêtement. Ces capteurs effectuent des réglages précis en temps réel afin que tout reste aligné dans une tolérance stricte de 0,1 mm. En résumé, la production peut démarrer immédiatement sans avoir à passer par des essais longs et coûteux, sans générer de matériaux résiduaires, ni attendre que tout se stabilise.
Le déploiement d'une machine de stratification à commutation Onekey permet des améliorations quantifiables en productivité, rendement et agilité opérationnelle — validées par des installations réelles.
Les usines de fabrication enregistrent environ 32 % de meilleurs résultats en ce qui concerne l'efficacité globale des équipements, ou OEE pour faire court. Cet accroissement provient de trois domaines principaux : les machines fonctionnent plus longtemps entre les arrêts, des vitesses de production plus élevées grâce à de meilleurs servomoteurs, et une qualité de produit améliorée avec moins d'erreurs durant la fabrication. Prenons l'exemple d'une entreprise en Amérique du Nord qui fabrique des matériaux d'emballage souples. Elle est parvenue à maintenir le fonctionnement quasi continu de ses équipements avec un taux de disponibilité de 94 %, tout en passant d'un type de matériau à un autre. Le secret ? Elle a remplacé ses anciens laminageuses manuelles par une automatisation appelée Onekey. Ce changement a réduit les pénibles interruptions liées au changement de bobines et lui a permis d'économiser environ 13 % de matériaux gaspillés, car tout est resté correctement aligné durant tout le processus.
Selon le dernier rapport intitulé Packaging Automation Outlook de Smithers, environ les deux tiers des fabricants d'équipements d'emballage de niveau intermédiaire ont commencé à tester les systèmes Onekey lors de la configuration pour leurs clients. L'industrie semble réellement vouloir ce type de solutions flexibles permettant une configuration logicielle variable, principalement parce qu'elles font gagner énormément de temps entre les différentes tâches. Prenons l'exemple d'une entreprise ayant modernisé d'anciennes machines en y intégrant des laminoirs connectés à leurs systèmes de contrôle. Elle a réussi à réduire considérablement les durées de réglage, passant d'environ 47 minutes à moins d'une minute et demie. Un tel gain permet désormais d'exploiter économiquement des séries de production plus courtes, chose qui était auparavant impossible pour de nombreux fournisseurs secondaires sur le marché.
Ces résultats confirment le rôle de cette technologie dans la résolution des goulots d'étranglement systémiques tout en renforçant la réactivité de la fabrication, sans compromettre la précision ni l'intégrité des matériaux.
L'intégration d'une machine à stratifier Onekey avec commutation automatique nécessite d'évaluer deux approches principales : rétrofiter les lignes existantes ou concevoir une intégration sur site vierge.
Lorsque les entreprises souhaitent moderniser leur installation existante pour la laminoir Onekey, elles optent souvent pour une rétrofitation plutôt que de repartir de zéro. Cette approche tire parti de ce qui est déjà en place en améliorant des éléments spécifiques tels que les contrôles de tension, les modules de séchage et l'interface homme-machine. Selon les normes industrielles établies par le PMMI, la plupart des entreprises constatent que les projets de rétrofitation sont opérationnels environ 40 à 60 % plus rapidement qu'une construction entièrement nouvelle. De plus, ces mises à niveau permettent généralement de réduire les coûts initiaux d'environ 30 à 50 %. Une mise en œuvre progressive permet de maintenir un fonctionnement fluide pendant la période de transition. Toutefois, la réussite dépend fortement de la vérification de la compatibilité des anciens systèmes d'entraînement, de la disponibilité suffisante de puissance électrique et de la présence effective d'un espace adéquat pour accueillir les nouveaux composants sans nécessiter de réaménagements majeurs.
L'intégration en greenfield offre un contrôle total sur l'agencement de l'usine par rapport aux autres méthodes. Cela signifie que nous pouvons organiser correctement toutes les étapes de production, du déroulage initial jusqu'au laminage et aux phases finales de finition, créant ainsi un flux de travail plus fluide dans l'ensemble de l'installation. Ces nouvelles installations intègrent également des fonctionnalités numériques intégrées, se connectant directement aux systèmes d'exécution de fabrication et incluant des fonctions de maintenance intelligente capables de prédire les pannes d'équipement avant qu'elles ne surviennent. La plupart des entreprises constatent un retour sur investissement dans un délai d'environ 18 mois, qu'elles optent pour une modernisation ou pour des solutions en greenfield. Toutefois, il existe une différence au niveau des délais requis. La modernisation est pertinente lorsque les usines ont besoin de correctifs immédiats pour augmenter leur capacité de production. Les constructions en greenfield conviennent mieux aux entreprises qui prévoient des extensions importantes ou souhaitent mettre en œuvre des technologies avancées de l'industrie 4.0 dans le cadre de leur stratégie de croissance future.
Le choix optimal dépend de la tolérance au temps d'arrêt, de l'empreinte du site, de la maturité de l'intégration et des objectifs stratégiques de croissance, et pas seulement du coût initial.
Une machine à plastifier est un appareil utilisé dans l'emballage pour combiner plusieurs couches de matériaux tels que le film, la feuille et le papier. Elle est importante car elle influence considérablement l'efficacité et la vitesse des lignes de production.
La machine à plastifier à commutation Onekey améliore la productivité en permettant une configuration rapide grâce à un changement de mode par simple pression d'un bouton, en réduisant les retards liés aux changements manuels et en intégrant une technologie avancée pour des ajustements en temps réel.
La modernisation des lignes existantes peut être plus rapide et moins coûteuse, en tirant parti des infrastructures existantes. L'intégration sur site vert offre un contrôle total sur l'agencement de la production, facilitant un flux de travail fluide et l'intégration de technologies intelligentes.
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