ໂລກຂອງການຜະລິດບໍ່ໄດ້ເປັນແບບດຽວກັນກັບເມື່ອກ່ອນເມື່ອທຸກຢ່າງຖືກດຳເນີນໂດຍມື. ໂຮງງານຜະລິດໃນປັດຈຸບັນດຳເນີນການໃນເຄືອຂ່າຍທີ່ການເຮັດທຸກຢ່າງໃຫ້ຖືກຕ້ອງທຸກຄັ້ງມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍທີ່ສຸດຖ້າບໍລິສັດຕ້ອງການຢູ່ໃນການແຂ່ງຂັນ. ກ່ອນໜ້ານີ້, ການອັດຕະໂນມັດໝາຍເຖິງແຖວສາຍການຜະລິດງ່າຍໆທີ່ເຮັດວຽກຊ້ຳໆ. ປັດຈຸບັນພວກເຮົາເຫັນໂຮງງານອັດຈະລິກທີ່ເຕັມໄປດ້ວຍເຄື່ອງມືພິເສດເຊັ່ນ: ເຄື່ອງຕັດມຸມອັດຕະໂນມັດທີ່ສາມາດຈັດການຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊ້ອນໂດຍບໍ່ຕ້ອງມີການຄວບຄຸມຂອງມະນຸດຫຼາຍ. ຖ້າເບິ່ງໃນຮ້ານຕັດເຫຼັກໃນປັດຈຸບັນ, ຄົງມີເຄື່ອງຕັດມຸມດັ່ງກ່າວຢູ່ບ່ອນໃດບ່ອນໜຶ່ງ. ຕາມຂໍ້ມູນຈາກ Yahoo Finance ໃນປີກາຍ, ປະມານສອງສ່ວນສາມຂອງການປັບປຸງທັງໝົດໃນການຜະລິດເຫຼັກກໍ່ມີການນຳໃຊ້ການອັດຕະໂນມັດແບບເຈາະຈົງນີ້. ມັນມີເຫດຜົນເນື່ອງຈາກບໍລິສັດຕະຫຼອດເວລາກຳລັງຊອກຫາວິທີຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນໃນຂະນະທີ່ຍັງຮັກສາມາດຕະຖານຄຸນນະພາບໄວ້.
ຜູ້ຜະລິດກໍາລັງນໍາໃຊ້ເຄື່ອງຈັກເຫຼົ່ານີ້ເຂົ້າໃນລະບົບ CNC ແລະ ແຖວຜະລິດອັດຕະໂນມັດທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນຜ່ານອຸດສາຫະກໍາອິນເຕີເນັດຂອງສິ່ງຕ່າງໆ (IIoT) ການຕັ້ງຄ່ານີ້ອະນຸຍາດໃຫ້ມີການປ່ຽນແປງວິທີການຕັດໃນຂະນະທີ່ກໍາລັງຜະລິດຢູ່. ພິຈາລະນາຕົວຢ່າງໜຶ່ງຂອງຜູ້ຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລົດໃຫຍ່ທີ່ປະສົມປະສານການຕັດແຈອັດຕະໂນມັດເຂົ້າກັບຫຸ້ນຍົນທີ່ຈັດການວັດຖຸດິບ ເຊິ່ງຫຼຸດຜ່ອນການເຮັດວຽກດ້ວຍມືລົງໄດ້ປະມານເຄິ່ງໜຶ່ງຕາມທີ່ພວກເຂົາລາຍງານ. ເມື່ອລະບົບຕ່າງໆສາມາດສື່ສານກັນໄດ້ຄືກັບວ່າມັນເຮັດໃຫ້ຂະບວນການຍ້າຍຈາກການທໍາມະດາໄປສູ່ການຜະລິດໃນຂະໜາດໃຫຍ່ແບບເຕັມຕົວເລີຍມີຄວາມລຽບລຽນຫຼາຍຂຶ້ນ ໂດຍບໍ່ມີການຢຸດເຊົາທີ່ເກີດຂຶ້ນລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນຕ່າງໆ.
ດ້ວຍການປ່ຽນແທນຂະບວນການຕັດແບບຄົນທີ່ມັກຈະເກີດຄວາມແຕກຕ່າງ, ລະບົບອັດຕະໂນມັດຫຼຸດຜ່ອນຂອງເສຍໄດ້ສູງສຸດເຖິງ 22% ແລະ ປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຊິ້ນສ່ວນເຖິງ ±0.1ມມ. ຄວາມຖືກຕ້ອງນີ້ສາມາດແປງເປັນການຫຼຸດຜ່ອນວົງຈອນການດັດແປງຕາມມາໄດ້ໜ້ອຍລົງ, ດ້ວຍຜູ້ຜະລິດອຸປະກອນການບິນລາຍງານວ່າມີການປັບປຸງ 17% ໃນອັດຕາການຜະລິດທີ່ຖືກຕ້ອງໃນຄັ້ງທຳອິດຫຼັງຈາກນຳໃຊ້.
ຜູ້ຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລົດເອີຣົບລາຍຫນຶ່ງກໍາລັງດິ້ນລົນຢູ່ກັບການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນໂລຫະທີ່ສັບສົນ ທີ່ມີແຈທີ່ຊັບຊ້ອນຫຼາຍຢ່າງ. ແຕ່ເມື່ອພວກເຂົານໍາເອົາເຄື່ອງຕັດແຈອັດຕະໂນມັດເຂົ້າມາໃຊ້ງານ, ທຸກຢ່າງກໍເລີ່ມດີຂຶ້ນຢ່າງໄວວາ. ສິ່ງທີ່ເຄີຍໃຊ້ເວລາ 8 ນາທີກວ່າເຄິ່ງໃນການຜະລິດແຕ່ລະຊິ້ນ, ດຽວນີ້ໃຊ້ເວລາພຽງປະມານ 6 ນາທີ. ເວລາທີ່ປະຢັດໄດ້ນັ້ນເຮັດໃຫ້ພວກເຂົາສາມາດຈັດການກັບການຜະລິດຕົ້ນແບບລົດໄຟຟ້າທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນຂອງຕະຫຼາດໄດ້ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງຂະຫຍາຍພື້ນທີ່ໂຮງງານ. ນອກຈາກນັ້ນ, ລະບົບໃຫມ່ຂອງພວກເຂົາຍັງມີເທກໂນໂລຊີລະບົບກັນການປະທະກັນອັດຕະໂນມັດ ທີ່ເຮັດໃຫ້ການປ່ຽນເຄື່ອງມືເກີດຂຶ້ນຫາຍບ່ອນ. ພຽງແຕ່ໃນການປ່ຽນເຄື່ອງມືຢ່າງດຽວກໍປະຢັດໄດ້ເຖິງປະມານ 18,000 ໂດລາຕໍ່ເດືອນ, ເຊິ່ງເປັນຈຳນວນທີ່ສຳຄັນໃນໄລຍະຍາວຂອງການຜະລິດ.
ຜູ້ຜະລິດທີ່ດຳເນີນການຕັດແຈດ້ວຍເຄື່ອງຈັກອັດຕະໂນມັດລາຍງານກ່ຽວກັບການປັບປຸງປະສິດທິພາບທີ່ສາມາດວັດແທກໄດ້ພາຍໃນວົງຈອນການຜະລິດທຳອິດ. ການສຶກສາກ່ຽວກັບການອັດຕະໂນມັດໃນອຸດສາຫະກຳປີ 2023 ພົບວ່າສະຖານທີ່ຜະລິດສາມາດຫຼຸດເວລາການດຳເນີນງານສ່ວນປະກອບລົງເฉລີ່ຍ 19% ຫຼັງຈາກປະສົມປະສານລະບົບ, ແລະ 92% ສາມາດບັນລຸກຳໄລຄືນ (ROI) ພາຍໃນ 14 ເດືອນ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍຂຈັດຄວາມຜິດພາດຂອງມະນຸດໃນການວັດແທກຜ່ານການຕຳແຫນ່ງດ້ວຍເລເຊີ, ສາມາດຮັກສາການຜະລິດໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເຖິງແມ້ກະທັ້ງໃນການດຳເນີນງານທີ່ຍາວນານ.
ຂະບວນການຕັດທີ່ແນ່ນອນສາມາດຫຼຸດຜ່ອນອັດຕາເສຍດິບລົງ 22% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການດັ້ງເດີມ (ວິສະວະກຳແພັດຕິກ 2025). ລະບົບຄວບຄຸມການເຄື່ອນທີ່ຂັ້ນສູງສາມາດຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໃນຂອບເຂດ ±0.1ມມ. ສຳລັບໂລຫະ, ແພັດຕິກ ແລະ ວັດຖຸປະສົມ, ຊຶ່ງແກ້ໄຂບັນຫາຂອງຄວາມເສຍຫາຍໃນການຜະລິດທົ່ວໂລກທີ່ມີມູນຄ່າ 740 ຕື້ໂດລາ. ລະບົບອັລກະລິດທີ່ປັບຕົວໃນເວລາຈິງຊ່ວຍເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການນຳໃຊ້ວັດຖຸດິບ, ໂດຍສະເພາະສຳລັບວັດຖຸດິບທີ່ມີລາຄາແພງເຊັ່ນ ໂລຫະອາລູມິນຽມໃນການບິນໃນອາກາດ.
ເຄື່ອງຕັດມຸມອັດຕະໂນມັດຫຼຸດເວລາການຕັ້ງຄ່າລົງ 45% ຜ່ານການຕັ້ງຄ່າເຄື່ອງມືລ່ວງຫນ້າ ແລະ ແມ່ແບບວຽກດິຈິຕອນ. ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນນີ້ສຳຄັນຫຼາຍສຳລັບຜູ້ຜະລິດທີ່ຈັດການປ່ຽນແປງ SKU ຫຼາຍກວ່າ 200 ຢ່າງຕໍ່ເດືອນ, ເຊິ່ງການປ່ຽນແປງແບບດັ້ງເດີມເຄີຍໃຊ້ເວລາ 23% ຂອງຊົ່ວໂມງການຜະລິດ. ຄວາມສາມາດຂອງເຕັກໂນໂລຊີໃນການປັບຕົວຢ່າງໄວວາກັບການປ່ຽນແປງດ້ານອອກແບບເຮັດໃຫ້ມັນມີຄວາມສຳຄັນຕໍ່ວົງຈອນການພັດທະນາໂປຣໂຕໄທບ໌.
67% ຂອງຜູ້ຜະລິດການບິນ-ອະວະກາດໃຊ້ລະບົບເຄື່ອງຕັດມຸມອັດຕະໂນມັດໃນການປຸງແຕ່ງຊິ້ນສ່ວນທີ່ເຮັດຈາກທະເຍນເຫຼັກ ແລະ ແຜ່ນເສັ້ນໃຍກາກບອນ (ລາຍງານການກົດເຄື່ອງອຸດສາຫະກຳ 2024). ຄວາມສາມາດຂອງເຕັກໂນໂລຊີໃນການຮັກສາຄວາມເຂັ້ມແຂງຂອງໂຄງສ້າງໃນຂະນະທີ່ສ້າງຊ່ອງເຈາະສຳລັບຊິ້ນສ່ວນເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ຊັບຊ້ອນໄດ້ກາຍເປັນສິ່ງສຳຄັນສຳລັບຍົນລຸ້ນຕໍ່ໄປທີ່ຕ້ອງການຫຼຸດນ້ຳຫນັກລົງ 40%.
ພືດທີ່ຄິດໄລ່ອະນາຄົດຈະປະສົມປະສານການບູລະພາບເຄື່ອງຈັກກັບການແຜນທີ່ສາຍຄຸນຄ່າ, ມຸ້ງໄປທີ່ສາມດ້ານຫຼັກໃນການຫຼຸດຜ່ອນການສູນເສຍ:
ການຈັດຕັ້ງນີ້ອະນຸຍາດໃຫ້ການປັບປຸງ Kaizen ເຖິງ 30% ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາເອົາເວລາໃຊ້ງານອຸປະກອນໄດ້ 99.6% ຜ່ານໂປຼໂຕຄອລການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດຄະເນ.
ເຄື່ອງຕັດແຈທີ່ດຳເນີນການໂດຍອັດຕະໂນມັດໄດ້ຖືກພິສູດແລ້ວວ່າສາມາດເພີ່ມປະສິດທິພາບໄດ້ຫຼາຍ ໂດຍການຫຼຸດຜ່ອນການເຮັດວຽກດ້ວຍມືໃນຂະນະທີ່ປຸງແຕ່ງວັດສະດຸໂລຫະ ແລະ ວັດສະດຸປະສົມ. ລາຍງານຈາກໂຮງງານຜະລິດຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າມີການດີຂື້ນປະມານ 22% ໃນເວລາວຽກເມື່ອລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຖືກຕິດຕັ້ງ. ເມື່ອເບິ່ງຂໍ້ມູນການປະຕິບັດງານຈາກສະຖານທີ່ຕ່າງໆ, ພວກເຮົາຍັງເຫັນວ່າຂໍ້ຜິດພາດຫຼຸດລົງຫຼາຍອີກດ້ວຍ - ອັດຕາຂໍ້ຜິດພາດໃນການຕັດເສັ້ນແປ້ນຫຼຸດລົງຈາກປະມານ 1.2% ເຫຼືອພຽງ 0.15%. ລະດັບຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ເຄື່ອງຈັກເຫຼົ່ານີ້ມາພ້ອມສາມາດໃຫ້ດຳເນີນການຕໍ່ເນື່ອງໄດ້, ເຊິ່ງມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍໃນການຈັດຕັ້ງຜະລິດຕະພັນທີ່ຊັບຊ້ອນ ໂດຍທີ່ຜູ້ປະຕິບັດງານຈຳເປັນຕ້ອງປ່ຽນເສັ້ນທາງເຄື່ອງມືຢ່າງໄວວາຈາກວຽກໜຶ່ງໄປອີກວຽກໜຶ່ງໂດຍບໍ່ຕ້ອງສູນເສຍແຮງກ້າມ.
ເຄື່ອງຈັກດັ່ງກ່າວມີສູດການຄິດໄລ່ການຈັດວັດສະດຸທີ່ສາມາດຕັ້ງໂປຣແກຼມໄດ້ ເຊິ່ງຊ່ວຍເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການນຳໃຊ້ວັດສະດຸ, ສາມາດບັນລຸປະສິດທິພາບໃນການໃຊ້ແຜ່ນໂລຫະສະແຕນເລດໄດ້ເຖິງ 98%. ລະບົບຕິດຕາມຕາມເວລາຈິງຕິດຕາມ:
ສະຕິຣຽນຂໍ້ມູນນີ້ອະນຸຍາດໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດງານປັບຄ່າປ້ອນ/ຄວາມໄວຢ່າງເປັນເອກະລາດ, ລະດັບການຕັດຂອງເສຍຫຼຸດລົງ 34% ຖ້ຽບກັບສະຖານີຕັດດ້ວຍມື ຕາມການວິເຄາະໂດຍອີງໃສ່ລະບົບອັດຕະໂນມັດໃນອຸດສາຫະກຳ
ຜູ້ຜະລິດໃນບາວາເຣຍທີ່ຊຳນິຊຳນານໃນອົງປະກອບດ້ານສະຖາປັດຕະຍະກຳໄດ້ບັນທຶກການຂະຫຍາຍໂຕຂອງຄວາມສາມາດທີ່ບໍ່ເຄີຍມີມາກ່ອນຫຼັງຈາກຕິດຕັ້ງເຄື່ອງຕັດມຸມອັດຕະໂນມັດຈຳນວນ 12 ເຄື່ອງ. ຕົວຊີ້ວັດການຜະລິດສະແດງໃຫ້ເຫັນ:
| เมตริก | ກ່ອນຕິດຕັ້ງ | ຫຼັງຕິດຕັ້ງ | ກາຍຄວາມເປັນຫ້ອງ |
|---|---|---|---|
| ຫົວໜ່ວຍຕໍ່ມື້ | 1,200 | 1,680 | +40% |
| ພະລັງງານ/ຫົວໜ່ວຍ | 3.4 kWh | 2.9 kWh | -14.7% |
| ອັດຕາການເຮັດໃໝ່ | 2.1% | 0.6% | -71% |
ບໍລິສັດເຊື່ອວ່າຜົນປະໂຫຍດເຫຼົ່ານີ້ມາຈາກຄວາມຖືກຕ້ອງຊ້ຳເດີມຂອງເຄື່ອງ 0.02mm ແລະ ລະບົບຫຼີກລ່ຽງການชนທີ່ເຮັດໃຫ້ສາມາດດຳເນີນການຕະຫຼອດຄືນໂດຍບໍ່ຕ້ອງຢູ່ເຝົ້າ.
ເຄື່ອງຕັດແຈອັດຕະໂນມັດເຮັດໜ້າທີ່ເປັນອົງປະກອບທີ່ສຳຄັນໃນລະບົບນິເວດການຜະລິດອັດສະລິຍະໂດຍການເຊື່ອມໂຍງການແລກປ່ຽນຂໍ້ມູນຢ່າງລຽນລ້ຽງໃນເຄືອຂ່າຍການຜະລິດ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ນຳໃຊ້ເຊັນເຊີ IoT ແລະ ການຄິດໄລ່ແບບເຊືອກ (edge computing) ເພື່ອປັບຄ່າການຕັດໃນທັນທີ, ສອດຄ່ອງກັບມາດຕະຖານຄຸນນະພາບທີ່ມີການປ່ຽນແປງ ແລະ ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງວັດຖຸດິບທີ່ສັງເກດເຫັນໃນໂຮງງານຜະລິດທີ່ເຊື່ອມໂຍງກັນ.
ອຸປະກອນທີ່ທັນສະໄໝໃນປັດຈຸບັນສາມາດເຊື່ອມຕໍ່ກັບແພລະຕະຟອມ CNC ໄດ້ງ່າຍດາຍດ້ວຍໂປໂຕຄອນມາດຕະຖານເຊັ່ນ OPC UA. ການເຊື່ອມຕໍ່ເຫຼົ່ານີ້ອະນຸຍາດໃຫ້ຂໍ້ມູນສາມາດສົ່ງໄປມາລະຫວ່າງເຄື່ອງຕັດແລະລະບົບ ERP ທີ່ໃຊ້ໃນໂຮງງານຕ່າງໆ. ຄວາມສາມາດຂອງລະບົບຕ່າງໆໃນການສື່ສານກັນ ກຳລັງປ່ຽນແປງວິທີການຜະລິດ. ດ້ວຍການເຊື່ອມຕໍ່ແບບນີ້ ຜູ້ຈັດການໂຮງງານສາມາດຕັ້ງຄ່າສິ່ງທີ່ເອີ້ນວ່າລະບົບຄວບຄຸມວົງຈອນປິດໄດ້. ໂດຍພື້ນຖານແລ້ວ, ເຊັນເຊີຣ໌ຂອງເຄື່ອງຈັກຈະເກັບກຳຂໍ້ມູນກ່ຽວກັບການດຳເນີນງານຜ່ານເຄືອຂ່າຍ IIoT ທີ່ພວກເຮົາໄດ້ຍິນເວົ້າເຖິງຫຼາຍໃນໄລຍະມໍ້ນີ້. ຂໍ້ມູນດັ່ງກ່າວຈະຖືກປ້ອນກັບຄືນໄປຍັງແບບຈຳລອງການຄາດຄະເນຄຸນນະພາບ ແລະ ຊ່ວຍໃນການຕັດສິນໃຈວ່າເວລາໃດຄວນດຳເນີນການບຳລຸງຮັກສາຕໍ່ໄປ. ໂຮງງານຜະລິດລົດຈຳນວນໜຶ່ງໄດ້ເຫັນການປັບປຸງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໃນການຫຼຸດຜ່ອນເວລາລົງໂດຍການປະຕິບັດລະບົບທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ກັນເຫຼົ່ານີ້.
ການປະຕິບັດໂດເຍດຈິດຈຳນວນຂັ້ນສູງຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ດຳເນີນງານສາມາດທົດລອງລຳດັບຕັດຕາມເນື້ອໃນດິຈິຕອນກ່ອນການປະຕິບັດທາງດ້ານຮ່າງກາຍ, ລະດັບຄວາມຜິດພາດໃນການຕັ້ງຄ່າລົງ 18% ຕາມຂໍ້ມູນການຜະລິດ 2024. ການປະສົມຜົນວິເຄາະການສັ່ນຂອງເຊັນເຊີທີ່ເຊື່ອມໂຍງກັບຂະບວນການຮຽນຮູ້ຂອງເຄື່ອງຈັກສາມາດບັນລຸຄວາມຖືກຕ້ອງ 92% ໃນການຄາດຄະເນການຜິດພາດຂອງການຢຶດຢັ້ງ 72 ຊົ່ວໂມງກ່ອນການແຕກຫັກສຳຄັນ, ຕາມທີ່ສະແດງໃນບົດລາຍງານຕະຫຼາດອັດຕະໂນມັດໃນອຸດສາຫະກຳ 2025.
ໃນຂະນະທີ່ການເຊື່ອມຕໍ່ເຮັດໃຫ້ໄດ້ປະໂຫຍດດ້ານການດຳເນີນງານ, ຜູ້ຜະລິດ 43% ລາຍງານເຖິງຄວາມເປັນຫ່ວງກ່ຽວກັບຄວາມປອດໄພຂອງຂໍ້ມູນກ່ຽວກັບການປະສົມປະສານອຸປະກອນເກົ່າ (Ponemon 2023). ການທົດລອງເຈາະກົງໃນປັດຈຸບັນໄດ້ເປີດເຜີຍຈຸດອ່ອນໃນເກັດເວແວ IIoT ທີ່ບໍ່ໄດ້ຮັບການແກ້ໄຂສາມາດອະນຸຍາດໃຫ້ມີການດັດແປງສູດສ່ວນທີ່ບໍ່ໄດ້ຮັບອະນຸຍາດ. ຜູ້ນຳໃນອຸດສາຫະກຳປັດຈຸບັນສົ່ງເສີມໃຫ້ມີການປະຕິບັດໂຄງສ້າງການບໍ່ໄວ້ໃຈໃນທຸກໆສິ່ງເຊື່ອມໂຍງພ້ອມກັບມາດຕະການຄວາມປອດໄພທາງດ້ານຮ່າງກາຍສຳລັບຄ່າຕົວແປການຕັດທີ່ສຳຄັນ.
ການປະສົມປະສານເຄື່ອງຕັດມຸມອັດຕະໂນມັດເຂົ້າກັບລະບົບຫຸ່ນຍົນຊ່ວຍປັບປຸງຄວາມຕໍ່ເນື່ອງຂອງການຜະລິດ. ແຂນຫຸ່ນຍົນທີ່ຕິດຕັ້ງຕົວຈັບທີ່ປັບຕົວໄດ້ຊ່ວຍໃຫ້ການຖ່າຍໂຍກວັດສະດຸລະຫວ່າງສະຖານີຕັດເປັນໄປຢ່າງລຽບລຽນ ແລະ ກຳຈັດຄວາມຈຳເປັນໃນການແຊກແຊງດ້ວຍມື. ການສຶກສາດ້ານການອັດຕະໂນມັດໃນປີ 2023 ພົບວ່າລະບົບທີ່ປະສົມປະສານກັນສາມາດຫຼຸດເວລາດົນໃຈລົງ 18% ໃນຂະບວນການປຸງແຕ່ງໂລຫະແຜ່ນ.
ການເພີ່ມປະສິດທິພາບດ້ວຍເຕັກໂນໂລຊີການກຳຈັດວັດສະດຸຄວາມໄວສູງ (HSM) ຊ່ວຍໃຫ້ເຄື່ອງຕັດມຸມອັດຕະໂນມັດສາມາດດຳເນີນການໄດ້ທີ່ 15,000+ RPM ໂດຍບໍ່ຕ້ອງແລກກັບຄວາມແທດເຈາະ. ການອອກແບບສະປິນເດີ້ນທີ່ທັນສະໄໝພ້ອມກັບການປັບຄວາມໄວໃນການປ້ອນວັດສະດຸແບບໄດນາມິກຊ່ວຍຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງໃນຂອບເຂດ ±0.02 ມິນລີແມັດ ທັນທີໃນຂະນະທີ່ດຳເນີນການຕິດຕໍ່ກັນ 24 ຊົ່ວໂມງ, ເຊິ່ງມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍຕໍ່ຂະບວນການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນຍຶດເຮືອບິນ.
ຄວາມຄົງທົນແລະການປັບປຸງປະສິດທິພາບຂອງເຄື່ອງມືໃນການດຳເນີນງານຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງນັ້ນໃຊ້ປັນຍາປະດິດໃນການຕິດຕາມກວດກາຄວາມສຶກ. ເຊັນເຊີທີ່ຕິດຕັ້ງມາພ້ອມກັບເຄື່ອງຈະຕິດຕາມຮູບແບບຂອງຄວາມເສຍຫາຍທີ່ເກີດຂຶ້ນກັບຄົມຕັດ ແລະ ຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງມືທີ່ເຮັດດ້ວຍແຄັບໄບ້ 35% ເມື່ອທຽບກັບການປ່ຽນເຄື່ອງມືຕາມກຳນົດເວລາ (ລາຍງານປະສິດທິພາບເຄື່ອງມື 2024). ຫົວຕັດທີ່ຄວບຄຸມອຸນຫະພູມຍັງຊ່ວຍປ້ອງກັນການບິດເບືອນທາງຄວາມຮ້ອນໃນໄລຍະການດຳເນີນງານທີ່ດົນນານ.
ກໍລະນີສຶກສາ: ຜູ້ຜະລິດຕູ້ປ້ອງກັນເຄື່ອງໄຟຟ້າບັນລຸການດຳເນີນງານໂດຍບໍ່ຕ້ອງມີຄົນເຝົ້າຕະຫຼອດ 24 ຊົ່ວໂມງດ້ວຍການປະສົມລະບົບຫຸ່ນຍົນຢ່າງເຕັມທີ່. ໂດຍການເຊື່ອມຕໍ່ຫຸ່ນຍົນ 6 ແກນກັບເຄື່ອງຕັດມຸມອັດຕະໂນມັດ, ໂຮງງານສາມາດຫຼຸດເວລາການປ່ຽນແປງຂະບວນການລົງ 42% ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາເວລາໃຊ້ງານໄດ້ 99.3%. ການວິເຄາະການຜະລິດໃນປັດຈຸບັນຍັງຢືນຢັນວ່າລະບົບປະສົມປະລິດຕະພັນອື່ນໆສາມາດເພີ່ມຜົນຜະລິດໄດ້ 20% ໃນໂຮງງານຜະລິດຊິ້ນສ່ວນລົດຍົນທີ່ໃຊ້ວິທີການນີ້.
ເຄື່ອງຕັດມຸມອັດຕະໂນມັດແມ່ນເຄື່ອງຈັກພິເສດທີ່ໃຊ້ໃນການຜະລິດເພື່ອຕັດມຸມ ແລະ ຮູບຮ່າງທີ່ຊັບຊ້ອນໃນວັດສະດຸຕ່າງໆຢ່າງແທ້ຈິງດ້ວຍການແຊກແຊງຈາກມະນຸດໃນລະດັບຕ່ຳສຸດ.
ເຄື່ອງດັ່ງກ່າວຊ່ວຍປັບປຸງປະສິດທິພາບໂດຍການຫຼຸດເວລາໃນຂະບວນການຜະລິດ, ລົດຜົນຜິດພາດ, ແລະ ສົມທົບການໃຊ້ວັດຖຸດິບໃຫ້ມີປະສິດທິພາບສູງສຸດ, ສະນັ້ນຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ສາມາດຜະລິດໄດ້ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງແລະແທດຈຸດ.
ເຄື່ອງດັ່ງກ່າວຖືກນິຍົມໃຊ້ຢ່າງກ້ວາງຂວາງໃນອຸດສາຫະກໍາຕ່າງໆເຊັ່ນ ອຸດສາຫະກໍາລົດຍົນ, ອາກາດຍານ, ແລະ ການຜະລິດຊິ້ນສ່ວນໂລຫະ, ບ່ອນທີ່ຮູບຊິ້ນສ່ວນແລະຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຂະໜາດມີຄວາມສຳຄັນຕໍ່ຄຸນນະພາບຜະລິດຕະພັນ.
ເຄື່ອງດັ່ງກ່າວສາມາດເຊື່ອມໂຍງກັບອຸດສາຫະກໍາ 4.0 ຜ່ານການເຊື່ອມຕໍ່ IoT, ຊຶ່ງອະນຸຍາດໃຫ້ປັບແຕ່ງແບບທັນທີ, ການແລກປ່ຽນຂໍ້ມູນ, ແລະ ການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດການໃນລະບົບການຜະລິດອັດຈະນະລິຍະ.
ການເຊື່ອມຕໍ່ດັ່ງກ່າວອາດຈະເສຽ່ງຕໍ່ຄວາມປອດໄພເຊັ່ນ ການດັດແປງສູດຕໍ່ຕ້ານການອະນຸຍາດ, ບັນຫາເຫຼົ່ານີ້ສາມາດແກ້ໄຂໄດ້ໂດຍການນຳໃຊ້ວິທີການຄວບຄຸມແບບບໍ່ໄວ້ໃຈທຸກຢ່າງ (zero-trust architecture) ແລະ ການປ້ອງກັນແບບຕັດແຍກສາຍເຊື່ອມຕໍ່ພາຍໃນ.
ສິດຂອງການປະຕິບັດ © 2025 ຕາມທີ່ໄວໂດເຊີລີມິຕ. - ນະໂຍບາຍຄວາມເປັນສ່ວນຕົວ
