ເປັນຫຍັງໂຮງງານຈຶ່ງຫັນໄປໃຊ້ເຄື່ອງຕັດມຸມແລະຫຸ້ມດ້ວຍຟີລ໌ອັດຕະໂນມັດຢ່າງສົມບູນ?

ເພີ່ມການຜະລິດແລະປະສິດທິພາບໃນການດຳເນີນງານ

ວິທີທີ່ການຄວບຄຸມການເຄື່ອນທີ່ທີ່ເປັນຈັງຫວະດຽວກັນຊ່ວຍຂັບໄລ່ບັນຫາຈຸດຄັບຄືນທີ່ເກີດຈາກການດຳເນີນງານຕາມລຳດັບ

ເສັ້ນທາງການລາມິເນດແບບດັ້ງເດີມເຮັດວຽກເປັນຂັ້ນຕອນທີ່ແຍກຈາກກັນ—ຢຸດເພື່ອຕັດມຸມ ແລ້ວຈຶ່ງຢຸດເພື່ອລາມິເນດ. ການຖ່າຍໂອນແຕ່ລະຄັ້ງລະຫວ່າງສະຖານີເຮັດໃຫ້ເກີດເວລາທີ່ບໍ່ໄດ້ໃຊ້ງານ (idle time) ແລະ ການເລື່ອນທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງໃນການຈັດຕຳແໜ່ງ (alignment drift). ເຄື່ອງຕັດມຸມແລະລາມິເນດອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມຮູບແບບປະສົມທັງສອງໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆໆ......

ຜົນກະທົບໃນໂລກຈິງ: ເວລາວົງຈອນໄວຂຶ້ນ 42% ໃນການຜະລິດແກ້ວສຳລັບຢານະພາບ

ໃນສະຖານທີ່ປູຢາງລົດຍົນຊັ້ນ 1 ການທົດແທນຂະບວນການສອງສະຖານີດ້ວຍການຕັດມຸມອັດຕະໂນມັດແລະເຄື່ອງ laminating ໄດ້ຕັດເວລາຮອບວຽນສະເລ່ຍຈາກ 85 ວິນາທີເປັນ 49 ວິນາທີຕໍ່ຊິ້ນສ່ວນການປັບປຸງ 42%. ສາຍການຜະລິດໃນປັດຈຸບັນດໍາເນີນການສາມ shift ໂດຍບໍ່ມີການແຊກແຊງຂອງຜູ້ຊ່ຽວຊານສໍາລັບການຕັດຫຼື laminating ການປັບ, ບັນລຸຫຼາຍກວ່າ 220 ຊິ້ນຕໍ່ shift ທຽບກັບ 155 ກ່ອນຫນ້ານີ້. ການເພີ່ມຂື້ນນີ້ມາຈາກການ ກໍາ ຈັດເວລາ 10 12 ວິນາທີຂອງເວລາຫວ່າງຕໍ່ຮອບວຽນທີ່ການຈັດແຈງແບບມືຖື ຈໍາ ເປັນ. ໂຮງງານຍັງໄດ້ລາຍງານວ່າການປະຕິເສດ 18% ຫນ້ອຍ ລົງໃນການກວດກາຄຸນນະພາບ lamination ສຸດທ້າຍ, ເພາະວ່າຂະບວນການທີ່ປະສານງານ ນໍາ ໃຊ້ຄວາມກົດດັນແລະຄວາມເລິກຂອງການຕັດທີ່ສອດຄ່ອງໃນທັງສີ່ມຸມ. ສໍາລັບສາຍທີ່ມີປະລິມານສູງ, ເຖິງແມ່ນວ່າການຫຼຸດລົງ 10 ວິນາທີຕໍ່ຮອບຈະແປເປັນພັນໆຫົວຫນ່ວຍເພີ່ມເຕີມຕໍ່ປີ, ເພີ່ມລາຍໄດ້ໂດຍກົງໂດຍບໍ່ເພີ່ມພື້ນທີ່ພື້ນ.

ຄວາມ ຊັດ ເຈນ ທີ່ ບໍ່ ມີ ຄູ່ ໃນ ການ ຕັດ ແລະ ປັບ ແຜ່ນ ສີ່ ມຸມ

ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຄວາມເປີດກວ້າງທີ່ຕໍ່າກວ່າ 0.15 ມມ ໃນຂະນະທີ່ຜະລິດໃນຂະໜາດໃຫຍ່: ການອະທິບາຍການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງດ້ວຍເຊີໂວ້ທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍການເບິ່ງເຫັນ

ວິທີການຕັດແບບດັ້ງເດີມມີຄວາມຫຍຸ້ງຍາກໃນການຮັກສາຄວາມເປີດກວ້າງທີ່ແຄບໃນຂະນະທີ່ຜະລິດໃນປະລິມານສູງ. ເຄື່ອງຕັດມຸມແລະເຄື່ອງລາມິເນດອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມຮູບແບບໄດ້ເອົາຊະນະຂໍ້ຈຳກັດນີ້ດ້ວຍການບຼູກຄອມບິນາຊັ້ນການຈັດຕັ້ງຕຳແໜ່ງດ້ວຍເຊີໂວ້ທີ່ຄວບຄຸມດ້ວຍການເບິ່ງເຫັນ. ເຄື່ອງຖ່າຍຮູບຄວາມລະອຽດສູງຈະຈັບຕຳແໜ່ງທີ່ແທ້ຈິງຂອງແຜ່ນແກ້ວ ແລະ ຮູບຮ່າງຂອງດ້ານຂອງມັນ. ຂໍ້ມູນນີ້ຈະຖືກສ่งໄປຫາເຄື່ອງມ໋ອດເຊີໂວ້ຢ່າງທັນທີເພື່ອປັບຕຳແໜ່ງຫົວຕັດດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ຕໍ່າກວ່າ 0.15 ມມ—ເຊິ່ງບັນລຸເຖິງມາດຕະຖານຄວາມຊົ້າຄາບຂອງຂະໜາດທີ່ກຳນົດໄວ້ໂດຍມາດຕະຖານການປະກອບແກ້ວຂອງອຸດສາຫະກຳຢານທີ່ຮັບຮອງຕາມ ISO 9001. ລະບົບນີ້ຈະປັບຕົວອັດຕະໂນມັດເພື່ອຊົດເຊີຍຄວາມແຕກຕ່າງນ້ອຍໆທີ່ເກີດຂຶ້ນຈາກຂະໜາດ ຫຼື ຕຳແໜ່ງຂອງແຜ່ນແກ້ວທີ່ເຂົ້າມາ. ດັ່ງນັ້ນ ຜູ້ຜະລິດຈຶ່ງສາມາດບັນລຸຮູບຮ່າງຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ສອດຄ່ອງກັນຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ ໂດຍບໍ່ຕ້ອງການການກວດສອບດ້ວຍມື ຫຼື ການປັບປຸງຄືນ.

ການປັບຄວາມກົດດັນຢ່າງທັນທີທັນໃດເຮັດໃຫ້ການເຊື່ອມຕໍ່ຊັ້ນ PVB ມີຄວາມເທົ່າທຽມກັນ

ການບັນລຸການເຊື່ອມຕໍ່ຢ່າງສອດຄ່ອງທົ່ວທັງໝົດຂອງເຂດທີ່ຖືກປະກົບເຂົ້າດ້ວຍການປະກົບແຕ່ລະຊັ້ນ ຕ້ອງການການຄວບຄຸມຄວາມກົດດັນໃນຂະບວນການປະກົບແຕ່ລະຊັ້ນຢ່າງຖືກຕ້ອງ. ເຄື່ອງຈັກຕັດມຸມແລະປະກົບແຕ່ລະຊັ້ນອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມຮູບແບບນີ້ໃຊ້ການປັບຄວາມກົດດັນໃນເວລາຈິງເພື່ອຮັບມືກັບຄວາມຕ້ອງການນີ້. ເຊັນເຊີທີ່ຝັງຢູ່ໃນລູກກະລອກທີ່ປະກົບແຕ່ລະຊັ້ນຈະວັດແທກແຮງທີ່ຖືກນຳໃຊ້ຕໍ່ຊັ້ນກາງ PVB ຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ຖ້າພົບເຫັນເຂດທີ່ໜາ, ລະບົບຈະປັບຄວາມກົດດັນທັນທີເພື່ອຮັກສາການແຈກຢາຍຢ່າງສອດຄ່ອງ ແລະ ປ້ອງກັນການເກີດເປົ່າອາກາດ. ການຄວບຄຸມວົງຈອນປິດນີ້ເຮັດວຽກໃນເວລາບໍ່ເຖິງມີລິຊີວິນາທີ, ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມໜາທີ່ສອດຄ່ອງຂອງຊັ້ນກາງ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງການເຊື່ອມຕໍ່. ຄວາມກົດດັນທີ່ສອດຄ່ອງຈະກຳຈັດຈຸດຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ເກີດຂື້ນເປັນຈຸດໆ ເຊິ່ງອາດເຮັດໃຫ້ເກີດການແຍກຊັ້ນ ຫຼື ການເບື່ອນຂອງຮູບພາບໃນຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ. ດັ່ງນັ້ນ, ເຄື່ອງຈັກນີ້ຈຶ່ງສາມາດສະເໜີຄວາມເຂັ້ມແຂງໃນການເຊື່ອມຕໍ່ ແລະ ຄວາມຊັດເຈນຂອງຮູບພາບຢ່າງເຊື່ອຖືໄດ້, ເພື່ອບັນລຸຄວາມຕ້ອງການດ້ານຄຸນນະພາບທີ່ເຂັ້ມງວດຂອງການນຳໃຊ້ແກ້ວທີ່ປະກົບແຕ່ລະຊັ້ນ—ລວມທັງມາດຕະຖານທີ່ກຳນົດໄວ້ໂດຍ ANSI Z26.1 ແລະ ECE R43.

ການປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ສາມາດວັດແທກໄດ້ ແລະ ການຫຼຸດຜ່ອນຂະບວນການສູນເສຍ

ການຫຼຸດຜ່ອນຂະບວນການເສຍເຫຼືອຂອງຊັ້ນ PVB ໄດ້ 9.2%: ການເພີ່ມປະສິດທິພາບວັດຖຸໃນສະຖານທີ່ຂັ້ນຕົ້ນທີ່ 1

ດ້ວຍການບູລະນາການເຄື່ອງຕັດມຸມແລະເຄື່ອງຫຸ້ມທີ່ເປັນອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມຮູບແບບເຂົ້າໃນແຖວການຜະລິດ ຜູ້ຜະລິດແກ້ວລົດລະດັບທຳອິດ (Tier-1) ລາຍງານວ່າມີການຫຼຸດລົງຂອງຂະຫນາດການສູນເສຍຊັ້ນກາງ PVB ເປັນເຄື່ອງສະເລ່ຍ 9.2%. ການປັບປຸງນີ້ເກີດຈາກຄວາມສາມາດຂອງເຄື່ອງໃນການຕັດມຸມທັງສີ່ດ້ານດ້ວຍຄວາມຖືກຕ້ອງໃນລະດັບໄມໂຄຣນ (micron-level precision) ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ບໍ່ຈຳເປັນຕ້ອງເວັ້ນໄວ້ເພື່ອຄວາມປອດໄພ (over-cut allowances) ເຊິ່ງຈຳເປັນໃນຂະບວນການທີ່ເຮັດດ້ວຍມື ຫຼື ຂະບວນການເຄື່ອງຈັກທີ່ເປັນອັດຕະໂນມັດເພີ່ງເລີ່ມ. ແທນທີ່ຈະເວັ້ນໄວ້ 3–5 ມີລີເມີເຕີເປັນເຂດປອດໄພໃນແຕ່ລະດ້ານ ລະບົບຈະຕັດແຜ່ນຊັ້ນກາງໃຫ້ມີຂະໜາດທີ່ຖືກຕ້ອງຕາມຂະໜາດສຸດທ້າຍທີ່ຕ້ອງການ ເຊິ່ງຊ່ວຍດຶງເອົາວັດຖຸດິບທີ່ຈະຖືກປະເສີງໄປໃນທົ່ວໄປກັບຄືນມາໃຊ້. ນອກຈາກນີ້ ຊອບແວດ້ານການຈັດການວັດຖຸດິບຂອງເຄື່ອງຈັກຍັງຕິດຕາມການໃຊ້ວັດຖຸດິບຕໍ່ແຕ່ລະຊຸດ (batch) ແລະ ປັບຮູບແບບການຕັດໃນເວລາຈິງ (real time) ເພື່ອຫຼຸດລົງເຫຼືອທີ່ບໍ່ເຂົ້າເກນ (off-spec remnants) ໃຫ້ນ້ອຍລົງອີກ. ໃນເວລາເຮັດວຽກ 1 ແຕ່ລະການ (shift) ທີ່ປຸງແຕ່ງແວ່ນໜ້າລົດ 500 ບານ ການປະຢັດນີ້ຈະເທົ່າກັບການປະຢັດຊັ້ນກາງ PVB ໃນປະລິມານຫຼາຍກິໂລແກຼມຕໍ່ມື້—ເຊິ່ງເປັນການຫຼຸດລົງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທີ່ສາມາດວັດແທກໄດ້ໂດຍກົງ ແລະ ສົ່ງເສີມອັດຕາການໃຊ້ວັດຖຸດິບທັງໝົດຂອງໂຮງງານ. ການເຮັດໃຫ້ມີປະສິດທິພາບນີ້ຍັງຊ່ວຍຫຼຸດລົງຄ່າໃຊ້ຈ່າຍດ້ານການຈັດເກັບຂະເຫຼວ ແລະ ການຈັດຊື້ວັດຖຸດິບອີກດ້ວຍ ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຄຸນຄ່າເຊີງຍຸດທະສາດຂອງການເຮັດອັດຕະໂນມັດທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງໃນການຜະລິດແກ້ວທີ່ມີການຫຸ້ມ (laminated glass) ແມ່ນເດັ່ນຊັດຂຶ້ນ.

ປັດໄຈທີ່ຂັບເຄື່ອນການຮັບເອົາຢ່າງຍຸດທະສາດ: ຄວາມປອດໄພ, ຜົນຕອບແທນຈາກການລົງທຶນ (ROI), ແລະ ການປ້ອງກັນໃນອະນາຄົດ

68% ຂອງແຖວຜະລິດແກ້ວທີ່ປະກອບດ້ວຍຊັ້ນຫຼາຍໃໝ່ ໄດ້ກຳນົດໃຫ້ໃຊ້ເຄື່ອງຕັດແລະປະກອບແກ້ວທີ່ມຸມທັງໝົດອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມຮູບແບບນັບຕັ້ງແຕ່ປີ 2022

ນັບຕັ້ງແຕ່ປີ 2022 ເປີດໃຊ້ເຄື່ອງຕັດມຸມແລະເຄື່ອງປະສົມແກ້ວທີ່ເປັນອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມຮູບແບບໃນ 68% ຂອງແຖວຜະລິດແກ້ວທີ່ປະສົມໃໝ່. ແນວໂນ້ມການນຳໃຊ້ທີ່ເຂັ້ມແຂງນີ້ສະທ້ອນເຖິງສາເຫດສຳຄັນສາມປະການ: ຄວາມປອດໄພ, ຜົນຕອບແທນຈາກການລົງທຶນ, ແລະ ການປ້ອງກັນຄວາມສາມາດໃນອະນາຄົດ. ການເຮັດໃຫ້ຂະບວນການຕັດ ແລະ ປະສົມເປັນອັດຕະໂນມັດຈະເຮັດໃຫ້ພະນັກງານຫຼີກລ່ຽງການສຳຜັດໂດຍກົງກັບແຂວງແກ້ວທີ່ແຫຼມ ແລະ ແຜ່ນ PVB ທີ່ຮ້ອນ, ສະນັ້ນຈຶ່ງຫຼຸດຜ່ອນການບາດເຈັບໃນທີ່ເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ—ເຊິ່ງເປັນໄປຕາມຄຳແນະນຳດ້ານການຈັດການຄວາມປອດໄພຂອງ OSHA ສຳລັບສະພາບແວດລ້ອມການຜະລິດທີ່ມີຄວາມສ່ຽງສູງ. ຄວາມຖືກຕ້ອງທາງດ້ານເຕັກນິກຂອງເຄື່ອງເຫຼົ່ານີ້ຍັງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການສູນເສຍວັດຖຸດິບ ແລະ ການເຮັດໃໝ່ (rework) ໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ເຮັດໃຫ້ໄດ້ຮັບຜົນຕອບແທນຈາກການລົງທຶນໄດ້ໄວຂຶ້ນ. ນອກຈາກນີ້, ເຄື່ອງທີ່ທັນສະໄໝໃນປັດຈຸບັນຖືກອອກແບບມາເພື່ອປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານດ້ານຄວາມປອດໄພ ແລະ ສິ່ງແວດລ້ອມທີ່ມີການປ່ຽນແປງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ເຊັ່ນ: ຂໍ້ກຳນົດທີ່ເຂັ້ມງວດຂຶ້ນກ່ຽວກັບການປ່ອຍມື້ນ ແລະ ຄວາມມີປະສິດທິພາບດ້ານພະລັງງານທີ່ກຳນົດໄວ້ໃນມາດຕະຖານ ISO 50001. ລະບົບທີ່ສາມາດຂະຫຍາຍໄດ້ (scalable architecture) ຂອງເຄື່ອງເຫຼົ່ານີ້ຍັງສາມາດຮອງຮັບການຂະຫຍາຍຂອບເຂດການຜະລິດໃນອະນາຄົດ ແລະ ການເຊື່ອມຕໍ່ເຂົ້າກັບລະບົບອັດຕະໂນມັດຂອງໂຮງງານຜະລິດຜ່ານໂປໂຕຄອນ OPC UA ແລະ MTConnect. ໂດຍການເລືອກໃຊ້ເຄື່ອງຕັດມຸມ ແລະ ເຄື່ອງປະສົມແກ້ວທີ່ເປັນອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມຮູບແບບ, ສະຖານທີ່ຜະລິດຈະໄດ້ຮັບທັງຜົນປະໂຫຍດດ້ານການດຳເນີນງານທີ່ເກີດຂື້ນທັນທີ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການແຂ່ງຂັນທີ່ຍືນຍົງໃນໄລຍະຍາວ. ອັດຕາ 68% ທີ່ກຳນົດໃຊ້ເຄື່ອງເຫຼົ່ານີ້ຢືນຢັນວ່າຜູ້ນຳດ້ານອຸດສາຫະກຳເຫຼົ່ານີ້ເຫັນວ່າເຕັກໂນໂລຊີນີ້ເປັນການລົງທຶນເຊີງຍຸດທະສາດ ແທນທີ່ຈະເປັນພຽງການອັບເກຣດອຸປະກອນທີ່ເປັນເລື່ອງທົ່ວໄປ.

ຄຳຖາມທີ່ຖືກຖາມເລື້ອຍໆ

ຂໍ້ດີຫຼັກຂອງເຄື່ອງຕັດມຸມແລະປະກົບທີ່ເປັນອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມຮູບແບບແມ່ນຫຍັງ?

ຂໍ້ດີຫຼັກປະກອບດ້ວຍການເພີ່ມປະສິດທິພາບໃນການຜະລິດ, ປະສິດທິພາບໃນການດຳເນີນງານ, ຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ບໍ່ມີໃຜທີ່ເທົ່າທຽບໄດ້ໃນການຕັດ ແລະ ປະກົບ, ການຫຼຸດຜ່ອນຂະບວນການສູນເສຍ, ແລະ ຂໍ້ດີເຊິ່ງມີຄວາມສຳຄັນເຊິ່ງປະກອບດ້ວຍຄວາມປອດໄພ, ອັດຕາຜົນຕອບແທນຈາກການລົງທຶນ (ROI), ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການໃຊ້ງານໄດ້ໃນອະນາຄົດ.

ການຄວບຄຸມການເຄື່ອນທີ່ທີ່ເປັນເວລາດຽວກັນເຮັດໃຫ້ປະສິດທິພາບໃນການດຳເນີນງານດີຂຶ້ນໄດ້ແນວໃດ?

ການຄວບຄຸມການເຄື່ອນທີ່ທີ່ເປັນເວລາດຽວກັນຈະປ້ອງກັນບັນຫາຄວາມຊັກຊ້າທີ່ເກີດຂື້ນຕາມລຳດັບດ້ວຍການບັນຈຸຟັງຊັນການຕັດ ແລະ ປະກົບໄວ້ໃນລະບົບດຽວກັນ, ເຊິ່ງຈະຫຼຸດຜ່ອນເວລາທີ່ບໍ່ໄດ້ໃຊ້ງານລະຫວ່າງສະຖານີຕ່າງໆ ແລະ ສົ່ງເສີມການເປັນເວລາດຽວກັນຂອງຂະບວນການ.

ຜົນກະທົບຕໍ່ການຫຼຸດຜ່ອນຂະບວນການສູນເສຍແມ່ນຫຍັງ?

ຜູ້ຜະລິດແກ້ວລົດລະດັບທຳອິດລາຍງານວ່າມີຂະບວນການສູນເສຍຊັ້ນ PVB ໜ້ອຍລົງ 9.2% ເນື່ອງຈາກຄວາມຖືກຕ້ອງທີ່ດີຂື້ນໃນການຕັດແລະການນຳໃຊ້ວັດຖຸດິບທີ່ມີປະສິດທິພາບ, ເຊິ່ງຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຕົ້ນທຶນຢ່າງມີນັກ.

ເປັນຫຍັງເຕັກໂນໂລຊີນີ້ຈຶ່ງຖືວ່າເປັນເຕັກໂນໂລຊີທີ່ສາມາດໃຊ້ງານໄດ້ໃນອະນາຄົດ?

ເຄື່ອງຈັກທີ່ທັນສະໄໝປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານດ້ານຄວາມປອດໄພ ແລະ ສິ່ງແວດລ້ອມທີ່ກຳລັງພັດທະນາຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ແລະ ສະໜັບສະໜູນສຳລັບສະຖາປັດຕະຍາການທີ່ສາມາດຂະຫຍາຍໄດ້ເພື່ອການຂະຫຍາຍໂຮງງານ ແລະ ລະບົບອັດຕະໂນມັດໃນອະນາຄົດ.

ເຕັກໂນໂລຢີນີ້ເຮັດໃຫ້ຄວາມປອດໄພໃນທີ່ເຮັດວຽກດີຂຶ້ນແນວໃດ?

ການອັດຕະໂນມັດຂະບວນການນີ້ເຮັດໃຫ້ພະນັກງານຫຼຸດຜ່ອນການສຳຜັດໂດຍກົງກັບແກ້ວທີ່ມີຄວາມແຖວແລະຟິລ໌ມ PVB ຮ້ອນ, ລົດລາຍຄວາມສ່ຽງຂອງການບາດເຈັບຢ່າງມີນັກ.